铝青铜是以铝为主要合金元素的铜合金，有二元铝青铜和多元铝青铜之分。

含铝量小于7.4％的合金在所有温度均具有单相a固溶体组织。塑性极好，极易加工。

含铝量为7.4％～9.4％的合金在1036～565℃范围呈a＋β；两相组织，在生产的冷却条件下，合金中的β→a相变过程往往不能全部完成，仍保留一部分β固溶体，随后发生共析分解成（a＋γ2）共析体，其中γ2是一硬脆性，它的出现会使硬度、强度升高，塑性下降。

含铝量为9.4％～15.6％的合金缓慢冷却到565℃时，会发生β→a＋Y2转变，形成共析体组织。铝青铜中的（a＋γ2）组织与退火钢中的珠光体相似，具有极明显的片层状特征。但是β相的共析分解比较缓慢，它在快速冷却时，会来不及分解，而产生亚稳定组织。

含铝量为8.5％～11％的铝青铜在缓慢冷却时，β相分解为共析体（a＋2），并形成连续、链条状的粗大的γ2颗粒，导致合金变脆，这种现象称为“自行退火”，在生产中应当避免这种现象。

铝青铜的性能与铝含量有关，它力学性能高，耐蚀、耐磨、耐寒、冲击时不生火花，流动性好，偏析倾向小，可得到致密的铸锭和铸件。它的缺点是凝固时容易形成柱状晶粒，容

易被氧化铝膜所污染，难于焊接，在过热的蒸汽中无足够的稳定性。

二元铝青铜中加入合金元素铁、镍、锰等，可进一步提高合金的性能，扩大其应用范围。

铝青铜中的铝是强还原剂，在熔炼过程中极易被氧化，生成高熔点的A203，处理得好，会在熔体表面自然形成连续的Al202膜，可以起到防止熔体进一步氧化的保护作用而无须任

何覆盖剂覆盖；如果处理不当，形成悬浮状渣，就很不易清除，从而成为铸件中夹渣缺陷的根源。从有利于改善熔铸特性和组织、性能方面考虑，磷、砷、鉍、锌和铅等都属于不利影响的元素，应当加以***。

铁和锰都是高熔点元素，应将它们以Cu－Fe（20％～30％Fe）、Cu－Mn（25％－35％

Mn）、Cu－Al（50％AI）、Cu－Fe－Al、Cu－Fe－Mn、Al－Fe等中间合金形式加入炉内，以避免长时向高温熔炼所造成的大量吸气、氧化烧损和能源浪费。

熔炼铝青铜时，通常可使用25％～75％的本合金工艺废料。含有油、乳液及水分较多的碎屑，应该经过干燥处理或重熔处理后再投炉使用。

铝青铜中各合金元素的熔点温度从高到低依次为铁、锰、镍、铜、铝。由于铝和铜熔合

时伴随着强烈的放热效应，可利用这一特征，预先留下部分铜料（俗称冷却料），在熔炼后期加铝时再加入炉内。这样既不会因铝加入伴随的放热效应使熔体过热，又可节约能源。铁不容易在铜中熔解，而锰可以促进这一过程。因此，锰应在铁之前加入熔体。为避免熔体中产生NiO和NiO.Cu2o等夹杂物，应注意避免熔体的氧化，必要时亦可在铜、镍熔化后先进行脱氧。

铝青铜以在中、工频无芯感应电炉中熔炼比较合适。而不宜在工频有芯感应电炉内熔炼。其根本原因在于熔沟壁上容易粘挂由A203或A203与其他氧化物组成的渣，使得熔沟的有效截面不断缩小，直至熔沟整个截面全部被渣子阻断。

感应炉熔炼气氛容易控制，而且熔化速度快，有利于减少甚至避免熔体大量吸氢和生成难以从熔体中排出的Al2O3的危险。虽然非常细小的Al2O3可能有细化结晶的作用，但更大的危害是Al2O3有可能成为加工制品层状断口缺陷的根源。

必须添加熔剂进行处理，熔剂对A203具有比较好的润湿能力，可以有效地进行清渣并因此而减少渣量。

实际上，在中、工频无芯感应电炉熔炼时，只要炉料较好，依靠熔池表面上自然形成的

AL203薄膜，也是能够防止熔体进一步氧化和成渣的。

在燃气炉中熔炼铝青铜时，常常在浇注开始之前对熔体进行吹氮气甚至氲气处理，以去除熔体在熔炼过程中所吸收的氢。氮吹入量视熔体质量而定，例如氮的吹人量为20L／100kg熔体。铝青铜的熔炼温度一般不超过1200℃。

来源：铜合金熔铸